影响玻璃抛光过程的主要工艺因素

　　研磨后的玻璃表面有凹陷层，下面还有裂纹层，因此玻璃表面是散光而不透明的。必须把凹陷层级裂纹层都抛去，才能获得光亮的玻璃，因而，总计要抛去玻璃层厚度10~15μm。对于光学玻璃等要求高的玻璃，必须把个别非常大的裂纹也抛去，则总抛去厚度还要多。在一般生产条件下，玻璃的抛光速度仅8~15μm/h，因此所需抛光时间比研磨时间长得多。减少玻璃研磨的凹陷高层度，就是缩短抛光时间。常常在研磨的阶段用细一些的磨料或用软质的研磨盘等措施来获得研磨表面浅的凹陷层。另外采用合适的工艺条件，也能提高抛光效率缩短加工时间。影响抛光工艺因素分析如下。

　　1.抛光材料的性质、溶度和给料量：氧化铈和氧化锆比常用红粉的抛光效率高。水在抛光过程中比研磨过程中所起的化学-物理化学作用更为明显，因此抛光悬浮液红粉，一般以相对密度1.10~1.14为宜。刚开始抛光时，采用较高的浓度，以使抛光盘吸收较多的红粉，玻璃表面温度也可提高，抛光效率高。但抛光的后一阶段则逐步降低，否则玻璃表面温度过高易破裂，同时红粉也易于在抛光盘表面形成硬膜，使玻璃表面擦伤。抛光悬浮液的给料量，用量多，效率增高，但过量时，效率反而降低，各种不同的调节都有罪适宜的用量。

　　2.抛光盘的转速和压力：抛光盘的转速和压力与抛光效率直径存在着正比关系。转速和压力加大，抛光材料和玻璃的作用机会加多、加剧，玻璃表面温度增高；反应加速；反之就低。抛光盘转速和压力加大的同时必须相应增加抛光材料悬浮液给料量，否则，玻璃温度过高易破，也易产生擦伤。

　　3.周围空间温度和玻璃温度：玻璃表面温度与抛光效率间的关系，抛光效率随表面温度的升高而增加，而周围空间对玻璃表面温度有影响，特别在气温低的时候，没有保温措施，玻璃表面温度提不高，抛光效率也就提不高，因此未为了提高抛光效率，抛光操作温度宜维持在25℃左右。

　　4.抛光悬浮液的性质：红粉悬浮液氢离子浓度对抛光效率的关系，在PH3~9范围内是适宜的，过大或过小均不好。加入各种盐类如硫酸锌、硅酸铁等，可起加速作用。

　　5.抛光盘材质：一般抛光盘都用毛毡制造，也有用呢绒、马兰草根等。粗毛毡或半粗毛毡的抛光效率高，细毛毡和呢绒的抛光效率低。

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