中航特玻：为攀技术较险峰 自主创新不畏难

【中玻网】金秋十月，中航三鑫海南中航特玻材料有限公司历经3个月创新攻关，收获中国浮法玻璃发展史上又一项重大成果：打破浮法玻璃制造中使用全氧燃烧的技术瓶颈，从而解决了氮氧化物的排放，满足严格的环保标准要求，同时显著提高了玻璃产品的成品率，填补了中国浮法玻璃环保制造技术的空白。
　　
　　定环保节能创新目标
　　
　　中航特玻总经理李亮佐接受记者采访时说，做世界较好的玻璃，是中航特玻的梦想，更是中航特玻的发展目标。
　　
　　改变公开以来，我国经济持续高速发展举世瞩目，玻璃工业也相应得到迅猛发展。从上世纪90年代初开始，我国平板玻璃产量已连续20年位居大部分国家靠前。目前，我国玻璃行业的发展面临一个重大转折，即从重视“量的发展”到“质的提高”的转折，从高能耗、高污染向节能、环保型的转折。对于国内众多的玻璃企业而言，谁能以这一重大转折为契机，在技术领域占据优异地位，谁就将在未来的市场竞争中取胜，获得生存和发展的机会。
　　
　　李亮佐说，我国面临着能源供应短缺和环境污染防治日益严峻的形势。玻璃工业不仅能耗高，生产过程中还排放氮氧化物（NOx）等大气污染物；玻璃熔窑是玻璃生产线能源消耗较多的装备，玻璃制造成本中约一半是燃料成本；我国玻璃熔窑的热效率只有25%～35%，迫于燃料成本上升和环境保护的压力，节能降耗势在必行。为了节能减排，同时也为适应电子玻璃、高度度玻璃等高等特种玻璃产品质量的要求，玻璃制造需要采用更为先进的燃烧熔化工艺。
　　
　　全氧燃烧技术，就是把传统的空气-燃料燃烧系统变为氧气-燃料燃烧系统。在空气与燃料的燃烧过程中，占空气约79%氮气的存在对燃烧过程毫无益处，大量的氮气被加热，并在高达几百摄氏度下排入大气，造成大量的热量损失，并且氮气在高温下还与氧气反应生成NO、NO2、N2O等氮氧化物(统称NOx)，造成环境污染。全氧燃烧不仅大大提高了燃烧效率节省能耗，同时燃烧产物的数量大大减少，仅是空气助燃的四分之一，且燃烧产物中只有CO2、H2O及较少量的氮(仅取决于氧气的纯度与天然气中杂质氮的含量)，而空气助燃时的氮含量却占总燃烧烟气量的70%以上，显然，全氧燃烧较大地减少了包括NOx等气体在内的排放量。该项技术的发展被誉为玻璃熔化技术的第二次革命，因此，中航特玻将全氧燃烧技术研究应用作为企业科技创新的新目标。他们坚信，全氧燃烧技术是玻璃行业的未来发展方向，进行全氧燃烧节能环保技术改造是带领玻璃工业实现节能减排、提高产品质量、提高企业经济效益与企业社会责任的必由之路。但是该技术还仅仅被全部几家大玻璃公司控制，国内尚未有成功的先例。
　　
　　海南中航特玻材料有限公司三号线全套引进了国外全氧燃烧节能环保技术。公司的目标是充分利用国内较优异的海南石英砂和天然气清洁燃料优势，打造中国乃至较有优势的节能环保玻璃、太阳能玻璃、电子、汽车、船舶、高铁、航空等高等特种玻璃生产基地，发展成为现代玻璃工业龙头企业。
　　
　　陷困境美国相关人士铩羽而归
　　
　　今年4月1日，备受同行业关注、同时也被公司股东以及全体员工寄予厚望的海南中航特玻全氧燃烧浮法技术三号线终于进入引头子试产阶段，业内外对此也充满了期待。
　　
　　但令人没想到的是，该线试产伊始就遇到了诸多的问题。试产后近3个月时间里，该线试生产出的玻璃产品一直存在大量气泡、结石、节瘤等缺点，建筑级玻璃成品率平均不到30%，更不能生产出合同目标所规定品种的电子、汽车级等玻璃，各项指标距合同指标也有很大差距，使中航特玻承受了巨大的经济损失。
　　
　　其间，中航特玻技术团队全过程参与建设与调试,同时开展深入研究，发现该线在设计制造、生产工艺等存在许多问题。他们曾先后多次对技术输出方提出质疑并提出相关改进建议，但国外相关人士对建议基本未予采纳。3个月过去了，在没有办法解决问题的情况下，美国技术输出方派出的技术团队全部离开了中航特玻。