瓶罐玻璃主要工艺、配置及发展前景

     进入二十一世纪以来，随着国家改变公开政策的进一步深化，我国经济发展日新月异，发生了举世瞩目的变化，取得了骄人的成就。日用玻璃行业在这期间如雨后春笋，发展迅猛，部分有实力的企业无论在装备水平或生产能力上都呈现了良好的发展趋势， 2008年我国规模以上日用玻璃产量已达到1445。7万吨。但行业中还是有为数不少的企业整体水平不高，统筹发展乏劲。

　　全部日用玻璃制缠绕膜行业近些年发生了非常大的变化，国内外瓶罐玻璃市场对我们瓶子的需求量在不断增加，但对产品质量的要求也越来越高，这对日用玻璃行业带来了新的发展机遇。因此如何应对新的发展形势，明确我们今后的发展方向，进一步提高行业的整体水平，是当前面临的重要问题。

　　下面将对我国瓶罐玻璃生产今后主要工艺及配置的发展，与大家共同进行探讨，以期促进行业技术进步又好又快的发展。日用玻璃工业水平高的发达的国家，已经走出了一条比较成熟的发展之路。我们可根据我国的实际情况，本着“洋为中用”的观点，有选择的借鉴他们的经验，创新我们的发展，以期早日建成日用玻璃强国。

　　配料工艺：玻璃原料的选用及配制过程具有严谨、规范的科学性，是关系玻璃产品质量好坏的源头。原料的颗粒度、纯度、碎玻璃的规格、洗净程度、杂质含量、颜色等，将影响玻璃的质量。配料工艺的原料选择和配合料的准确性、稳定性是关系到产品质量、环境保护、文明生产的重要环节。很多企业在投入资金过程中往往忽略配料工序，尤其在人力费用偏低的情况下，没有引起重视，容易被简省，造成原料成分的添加和称量不准确，混料不匀，致使玻璃液质量得不到保证，粉尘飞扬环境污染严重，并潜伏着严重职业病隐患。全部上早已普遍采用自动配料系统，我国在这方面也有成熟的经验，在具备条件的大规模玻璃工业生产中应逐步以计算机自动控制配料系统取代人工配料。

　　玻璃窑炉：玻璃窑炉是玻璃行业生产的心脏，是能源消耗的主要设备。目前我国正在运行的窑炉以火焰炉为主，能耗水平较高（一般在300~500公斤标煤/吨成品左右，全部先进水平为相当于150～200公斤标煤/吨成品）；熔化率低（一般在1。5~2吨玻璃液/平方米熔化面积·天，全部先进水平为3~3。6吨工字钢玻璃液/平方米熔化面积·天），周期熔化率低（全部可超过10000吨玻璃液/窑炉运行周期，国内在2400～6200吨玻璃液/窑炉运行周期）这也与我们企业的产品结构、窑炉熔化面积的大小、生产线的合理配置有关；在能源结构方面，我们目前主要选用煤和油，热利用率低且污染严重，而目前全部上则普遍采用天然气和电等清洁能源，热利用率高污染少。即使用油为燃料的企业，大部分都采用电助熔和纯氧燃烧技术，以提高热效率和熔化率减少污染。在窑炉寿命方面，我们的窑炉一般在4~6年，而全部先进水平都在10年左右，有少数的窑炉寿命超过12年。当然在采用耐火材料和一次性投入资金造价较高，但算总账可能比4~5年搞一次窑炉停产大修的投入还要低一些，我们需要结合国情有针对性地吸取全部先进经验。在窑炉自动控制方面，国外几乎都采用了玻璃液熔化过程的自动控制技术，而我们的大多数窑炉没有安装自动控制系统，要提高熔化质量、延长窑炉寿命及做好节能减排，窑炉自动控制系统是不可缺少的。

　　成型工艺：成型工艺对产品质量关系较大，我们在手工工艺方面（如玻璃器皿和特殊异型瓶），由于从业人员文化素质较低，产品的技术含量和艺术含量都受到一定的局限；当前的行列机操作人员，技术水平参差不齐，对成型工艺和整个玻璃制造过程知其然不知其所以然的为数不少，产品的档次和价位都上不去，附加值不高。企业迫切需要练好内功，加强培训，一体提高员工的技术水平和素质。应该根据市场需求，增加花色品种，增加科技投入，在提高产品品位和创新方面下大工夫，提高我国日用玻璃行业的全部市场地位。