PVB中间膜使用条件以及工艺参数 -PVB中间膜

　　pvb树脂有着比较广泛的应，在pvb粉生产中间膜的时，需要有哪样的条件和在工艺方面需要哪些细节性的参数或者什么的。现在我们就来了解一下吧！
　　
　　生产夹玻制品时，应保持合片室温度20±5℃，相对湿度18－40％，环境清洁、无尘，工作人员须穿戴无尘、无绒毛的衣帽，头发全部包起。清洁玻璃表面要使用亚麻或真丝布，以免掉绒毛。应配有专项使用照明设备，以检查夹玻间是否有杂物。
　　
　　使用PVB中间膜生产夹玻制品的工艺及参数建议：
　　
　　1、玻璃的切割、清洗及加工：
　　
　　切割时原边的切痕要合适，以获得良好的边缘剥片效果，尺寸要准确，不允许有大于2mm的差异，以免因边部不齐而产生汽泡。切割后玻璃的边缘要进行研磨，后用洗片机清洗。清洗后，玻璃表面不可残留有油污等杂物，清洗较后阶段必须使用软化水冲洗，以免因粘结力低造成废品。清洗后的玻璃烘干并放置到室温后方可使用。
　　
　　2、合片：
　　
　　在达到要求的合片室内，玻璃平放后，将中间膜在玻璃上铺开展平，放上另一块玻璃。用小刀修剪、切断中间膜。修剪时不可用力拉中间膜以避免中间膜变形且要保证玻璃外中间膜的余量在2-5mm。修边时刀片切不可与玻璃接触，以免所产生的玻璃微粒导致加工后边部产生汽泡。
　　
　　3、预压排气：
　　
　　合好的玻璃必须经预压排气，将玻璃与中间膜界面间的残余空气排出，并得到良好的封边后才可高压成型。预压排气分两种方法：
　　
　　a.辊压排气法：合好的玻璃经预热，进入辊压机，经靠前道辊挤压后，进入恒温箱，再经第二道辊挤压，排气、封边完成此过程。出第二道辊后，夹玻四周应有一整圈透明带将边部封好，避免高压釜内气体回流产生汽泡。其它部位可以有分布均匀的不透明部分存在。此单恒温箱／双套胶辊工艺要求玻璃表面温度必须严格控制，既不可温度太高，使封边过早，内部气体无法排出；又不可温度太低，封边不完全，产生回流汽泡。建议：合好的玻璃预热后表面温度25－40℃，靠前道胶辊间隙应比夹玻总厚度小1mm左右，压力为0.2–0.5MPa。第二道胶辊间隙应比夹玻总厚度小2mm左右，压力为0.3–0.5MPa。入第二道辊时玻璃表面温度一定要严格控制在60―80℃。生产时先备好所需玻璃，尽可能连续、不间断地进行，避免因间隔时间长恒温箱温度变化过剧，造成玻璃表面温度无法准确控制。
　　
　　b.热真空预压排气法：将合好的玻璃放入真空袋内或四周套上真空胶圈，经冷抽、热抽，利用压差将玻璃／PVB中间膜界面中的空气排出并封边。建议：减压真空度为650mmHg以上，冷抽温度为25℃以下，冷抽时间15分钟以上；热抽时玻璃表面温度需达到70―120℃，时间在30分钟以上。
　　
　　高压成型：
　　
　　预压排气好的夹玻垂直放在支架上，相邻夹玻间隔应大于5mm。玻璃入釜后，封好釜门，先升温，使釜温达到45℃，后同时加温加压。升温速度控制在5℃/分钟，加压速度控制在0.06MPa/分钟。待温度达到120―140℃，压力达到1.0—1.5MPa时，开始保温保压30―60分钟。然后保压降温至45℃时开始卸压至大气压，即完成高压成型过程，得到较终需要的夹玻产品。加压、卸压时的温度必须严格控制好，以避免夹玻边部产生汽泡